广汽口罩生产线文/图 羊城晚报全媒体记者 戚耀琪
2月20日，广汽集团正式开始自制口罩的批量生产，5条生产线同时开启，日产能达到25万只。记者了解到，随着广汽自制口罩的正式批量生产，共计30台设备的自制预计将于本月底完成，部分留在广汽进行口罩生产，其余将由市政府协调给其他企业进行生产。未来，广汽自制口罩日产能将达100万只，生产出来的口罩将由广州市政府统筹，优先支援医疗、公交、出租车、地铁等防控疫情和公共服务的一线人员使用。
在这一场疫情防控阻击战中，作为重点国企的广汽集团显示出了特别的担当。从生产汽车，到生产口罩，这种“硬核跨界”会遇到哪些问题和挑战呢？
动手实操摸索机器原理
在此次“跨界”中，广汽部件技术中心工程师邓仕权负责口罩设备组建和技术攻关。在没有口罩设备制造经验的情况下，作为党员的邓仕权迎难而上，带着疑问第一时间动手操作，通过实操来感知摸索原理。每天晚上回到休息地后，他都会总结思考当天的进度和问题点，结合自身经验找到解决的方法，避免错误重复出现。
作为广汽部件技术中心工艺工程部的负责人，邓仕权一直站在口罩生产设备调试组装技术攻关的第一线，下焊极方向调节、抓耳带摆缸、压耳带气缸，每一个设备调试步骤的内容和要求他都仔细确认，因为他深知自己的决定将关系着防护口罩生产的速度和质量。
“这段时间一直顾不上回家。但是，我一定要坚决完成这项无比光荣的任务。”邓仕权说。
争分夺秒完成设备自制
“对于每个党员来说，这都是义不容辞的任务。只有早日生产出防护口罩，才能保护大家的身体健康，减轻广州市防疫物资的供应压力。”技术中心党员李科芳说道。面对口罩生产设备组装调试过程中的难题，他将全体工程师分成调试、组装、工艺三个小组，对所有的重点难点形成“各个击破”的态势。
在多数加工企业尚未复工、设备核心零件无法购入的情况下，李科芳运用标准件从外地空运、机加工件派专人在委外工厂驻守、自制件自行加工相结合的办法，确保日程按时推进，仅用5天时间便带领团队成功组装调试出第一台防护口罩生产设备。
2月11日下午，首台设备运达广汽部件技术中心安装并继续调试；2月13日，口罩设备开始试生产；2月17日，无尘车间改造完成；2月19日，完成相关生产准备……广汽集团争分夺秒，与时间赛跑，短短一周时间，就实现了口罩从零到25万只产能的变化，这不仅体现了国企在特殊时期的担当，也体现了广东工业制造强大的快速应变能力。
